연구개발
주요 연구
기능성 소재 R&D
선체 부위별 특화
01. Anti-Fouling(해양성장 억제) 소재 개발
선저부에 해양 생물이 부착하는 것을 방지하여 선박 연비를 개선하고
온실가스를 저감하며, 선체 세척·도장 등 유지보수 비용을 감소
- 선박에 해양 생물이 부착할 경우 최대 55%의 온실가스가 증가함에 따라, 발생하는 여러 문제를 Anti-Fouling 소재 개발을 통해 대폭 개선
- LG전자와 협업하여 연구 샘플 제작
- 한국조선해양기자재연구원(KOMERI)과 해양성장 테스트 진행 중 (~'25.4월)
Anti-Fouling 테스트를 위한
시편 제작 및 해양성장 평가
02. 고품질 재활용 HDPE 복합소재 연구
재생 원료를 활용하면서도 성능 편차를 최소화할 수 있는 고품질 재활용
HDPE 복합소재를 개발하여, 해양 산업에서의 자원 순환과 탄소 저감에 기여
- PCR을 활용하여 선박 적용 가능한 수준의 HDPE 소재 개발
- PCR 공급에 대한 밸류 체인 확보 및 물성 테스트 완료
- 글로벌 재활용 인증(Global Recycled Standard, GRS) 추진 중 (~'26년)
GRS 인증 로고 (2026년 획득 추진 중)
03. 엔진부용 고내열·저수축복합소재 연구
엔진부의 고온 환경에서도 성능을 유지할 수 있도록 내열성을 높이고, 성형 및 운용 과정에서의 수축·변형을 최소화하는 소재를 개발합니다.
04. 조종실 정전기방지기능연구(Anti-Static)
조종실 및 전자 장비 주변의 정전기 축적을 억제하여 계측·제어 장비를 보호하고 운항 안전성을 향상시키는 소재 솔루션을 개발합니다.
05. 외판 난연(Fire Retardant) 기능연구
선체 외판에 적용 가능한 난연 소재를 통해 화재 시 안전성을 확보하고, 연기 발생과 열 방출을 저감하는 기술을 연구합니다.
06. 용접·열성형 호환 공정 연구
선체 각 부위에 적용되는 모든 소재는 용접 및 열성형 공정과의 호환성을 유지하도록 설계하여, 실제 조선·생산 공정 적용성을 높이고 있습니다.
기능성 소재 개발 공정
STEP 01
선행연구
STEP 02
배합설계
STEP 03
소재 생산 테스트
STEP 04
물성 분석
(성분 , 기계, 열적특성)
STEP 05
기자재 압출 및 성형
(판재, 용접봉 등)
STEP 06
소재 생산 테스트
(선체 시제품 제작,
선급 인증테스트)
전용 소재 R&D
선박용 3D 프린팅 전용 소재 개발
고기능성 HDPE 복합소재 기반의 친환경 선박 및 부품 제조용 3D 프린팅 전용 원료와 시제품을 개발합니다.
현재 전용 원료 개발과 시제품 제작을 병행하고 있으며,
향후 3D 프린팅 공법을 활용한
보트 제작 사업화를 위해 국내외 관련 업체와 기술·비즈니스 협력을 추진
3D 프린팅 공정에서의 층간 접착력 향상과
공정 수축·변형 최소화를 핵심 연구 과제로 연구 진행 중
전용 소재 개발 공정
STEP 01
원료 개발
3D프린팅 전용 HDPE 소재 개발
- 유변학적 특성 및 가공성 검토
- 프린팅 적합용 첨가제 배합 설계
- 3D 프린팅 전용 원료 제작
- 기초 물성 테스트 (MI, 인장강도 등)
STEP 02
공정 조건
출력 파라미터 등 공정 조건 최적화
- 노즐, 베드 온도, 적층 두께 등 파라미터 조건 최적화
- 출력 테스트 및 결함 원인 분석
- 3D 프린팅 공정 안정성 확보
STEP 03
제작/검증
시제품 출력 및 3D 스캐닝 기반 검증
- HD 현대삼호 제공 부품 설계도면 기반 시제품 출력 진행
- 3D 스캐닝을 통한 치수, 결함 검사
- 실사용 가능 수준의 시제품 제작 완료
STEP 04
사업화
해외 협력 네트워크 구축 등 기반 확보
- 시제품 제작 결과 공유를 통한 수요기관 의견 청취
- 해외 업체와 관계 구축을 통한 후속 협업 논의
- PoC 적용 부품군 확대 가능성 검토
